Pourquoi utiliser des écrous à 12 points au lieu d’écrous hexagonaux ?

Dans le monde des solutions de fixation, les écrous à 12 pans sont plus performants que les écrous hexagonaux traditionnels en raison de leurs caractéristiques uniques qui offrent des avantages en termes de performances dans des applications spécifiques. Bien que les deux types d’écrous soient utilisés dans de nombreuses industries, il existe de multiples raisons pour lesquelles le choix d’un écrou à 12 pans peut faire la différence en termes de performance, de fiabilité et de durabilité. Nous allons examiner de plus près les raisons pour lesquelles, pour les applications les plus lourdes, vous pouvez préférer les écrous à 12 points, en analysant les domaines dans lesquels ils sont généralement les plus utilisés.

Meilleure répartition du couple

L’un des principaux avantages des écrous à 12 pointes par rapport aux écrous hexagonaux est la meilleure répartition du couple. Grâce au plus grand nombre de points de contact, les écrous à 12 branches offrent une prise plus sûre et plus uniforme, ce qui réduit le risque de glissement et d’usure lors de l’installation ou du démontage. Cette caractéristique est essentielle pour les applications à couple élevé et lorsque les fixations sont soumises à des contraintes thermiques importantes, comme dans les secteurs de l’aviation, de la pétrochimie ou de l’énergie, où des matériaux tels que l’ASTM A453 GRADE 660 ou l’INCONEL® 718 sont souvent utilisés.

Résistance accrue aux vibrations et aux charges élevées

Les écrous à 12 points offrent une plus grande résistance aux vibrations et aux charges élevées que les écrous hexagonaux. En effet, leur conception permet une répartition plus uniforme des contraintes, ce qui améliore la stabilité et réduit le risque de desserrage en raison de la présence de la bride, qui permet de répartir la charge de serrage.

Espace de manœuvre réduit

Dans de nombreuses applications industrielles, l’espace de manœuvre peut être extrêmement réduit. Les écrous à 12 points offrent une solution idéale dans ces contextes, car ils nécessitent moins d’espace de rotation lors de l’assemblage que les écrous hexagonaux. Ceci est particulièrement utile lorsque l’espace requis pour le système de fixation doit être le plus petit possible sans compromettre son efficacité.

Applications à haute température

De nombreuses applications industrielles nécessitent des systèmes de fixation capables de résister à des températures élevées. Les écrous à 12 points sont souvent fabriqués dans des matériaux capables de résister à de telles conditions. Les spécifications techniques qui définissent ce type de matériaux sont les normes ASTM A437 et A453, ainsi que la norme EN 10269. Parmi les matériaux résistants à la température selon les normes ASTM, les plus utilisés pour la production d’écrous à 12 points sont l’ASTM A43 B4B, l’ASTM A453 grade 660 ou l’INCONEL® 718. Parmi les matériaux résistants à la température selon la norme EN 10269, les plus utilisés pour la production d’écrous à 12 points sont le werkstoff 1.4923, le werkstoff 1 .4986, le werkstoff 1.4980 et le werkstoff 2.4668.

La capacité à maintenir l’intégrité structurelle et les performances dans des conditions de température élevée rend ces écrous particulièrement adaptés aux fixations pour les systèmes de freinage, les systèmes d’échappement et, en particulier, les applications aérospatiales et les turbines à gaz.

Normes de référence et normes dimensionnelles

Un aspect crucial pour garantir la fiabilité des écrous à 12 points est le respect des normes de construction. Les dimensions et les spécifications sont généralement régies par les normes IFI 115. Le respect de ces normes garantit des performances optimales et la compatibilité avec les composants existants dans diverses industries.

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